(1)堿蝕工藝:由除油-  水洗-  堿蝕-  水洗-出光 水洗 氧化組成，即型材經(jīng)除油后，在堿蝕槽中經(jīng)堿蝕處理去除機(jī)械紋和自然氧化膜、起砂，然后經(jīng)出光槽除去表面黑灰，即可進(jìn)行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達(dá)到整平機(jī)械紋的目的，-般需堿蝕12-15分鐘，鋁耗達(dá)40-50Kg/T,堿耗達(dá)50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費(fèi)資源，又帶來嚴(yán)重的環(huán)保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。

(2)酸蝕工藝:由除油-  水洗-酸蝕-水洗-  堿蝕-  水洗- -出光-→水洗一氧化組成。型材經(jīng)除油后先酸蝕，后堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機(jī)械紋、起砂等均由酸蝕訣定。不同于堿蝕，酸蝕的優(yōu)點(diǎn)是去機(jī)械紋能力強(qiáng)、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。 從工作效率和節(jié)約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進(jìn)步。然而，酸蝕的環(huán)保問題更加突出:酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽F-的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理后，型材外觀發(fā)黑發(fā)暗，盡管不得已延續(xù)了堿蝕和出光，可增亮- 些，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。

(3)拋光工藝:由除油-  水洗-拋光-  水洗組成，型材經(jīng)除油后即放入拋光槽，經(jīng)2-5分鐘拋光后，可形成鏡面，水洗后可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優(yōu)點(diǎn)，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染及操作工的身體傷害，同時,昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通.觀上述三種工藝，雖各有特點(diǎn)，但缺點(diǎn)也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低;酸蝕氟化物污染、型材發(fā)暗，拋光污染嚴(yán)重，成本過高等等。這些工藝要么污染了環(huán)境，要么浪費(fèi)了鋁資源，要么降低了鋁材表面質(zhì)量，亟待進(jìn)行工藝改進(jìn)。